Kanban: o sistema japonês mais indicado para maximizar a produção

Kanban (que literalmente significa placa ou cartaz em japonês) é um sistema de agendamento de etapas para a produção enxuta e Just-in-Time. Kanban é um sistema para controlar a cadeia logística do ponto de vista da produção, e é um sistema de controle de estoque. O Kanban foi desenvolvido por Taiichi Ohno, um engenheiro industrial da Toyota, como um sistema para melhorar e manter um nível elevado de produção. O Kanban é um método para alcançar o Just-in-Time.

O Kanban tornou-se uma ferramenta eficaz para apoiar a execução de um sistema de produção como um todo, e uma excelente maneira de promover melhorias. Um dos principais benefícios do Kanban é estabelecer um limite superior para o inventário do trabalho em progresso, evitando a sobrecarga do sistema de produção.

ORIGENS

No final de 1940, a Toyota começou a estudar supermercados com a ideia de aplicar técnicas de prateleira para o chão de fábrica. Em um supermercado, os clientes geralmente pegam o que precisam no tempo necessário, nem mais, nem menos. Além disso, os supermercados estocam apenas o que eles esperam vender em um determinado tempo, e os clientes levam apenas o que eles precisam, desde que o suprimento futuro esteja garantido. Essa observação levou a Toyota a enxergar um processo como sendo um cliente de um ou mais processos anteriores, e a enxergar também os processos anteriores como um tipo de loja. O processo “cliente” vai para a loja para obter componentes necessários, que por sua vez faz com que a loja se reabasteça. Originalmente, como em supermercados, placas guiam os processos de “compras” para locais comerciais específicos dentro da loja.

O Kanban alinha os níveis de inventário com o consumo real. Um sinal diz para um fornecedor para produzir e entregar uma nova remessa quando o material é consumido. Estes sinais são monitorados através do ciclo de reposição, trazendo visibilidade para o fornecedor, o consumidor e o comprador. O Kanban usa a taxa de demanda para controlar a taxa de produção, passando a demanda do cliente final através da cadeia de processos cliente-loja. Em 1953, a Toyota aplicou esta lógica em sua fábrica principal.</p<

OPERAÇÃO

Um indicador-chave do sucesso da programação de produção com base na demanda, o pushing, traduzido literalmente como “empurrão”, é a capacidade da previsão de demanda para criar tal “empurrão”. O Kanban, pelo contrário, é parte de uma abordagem onde o “puxar” vem da demanda. O reabastecimento ou a produção são determinados de acordo com a demanda real do cliente. Em contextos onde o tempo de abastecimento é longo e a demanda é difícil de se prever, muitas vezes o melhor que se pode fazer é responder rapidamente à demanda observada. Esta situação é exatamente o que um sistema Kanban realiza, na medida em que é usado como um sinal de demanda que viaja imediatamente através da cadeia de abastecimento. Isso garante que o estoque intermediário mantido na cadeia de abastecimento são mais bem geridos e são geralmente menores. Onde a resposta do abastecimento não é rápida o suficiente para satisfazer as flutuações reais da demanda, causando potenciais perdas de vendas, a construção de estoque pode ser considerado mais apropriado, e é obtido pela colocação de mais Kanban no sistema.

Taiichi Ohno afirmou que, para ser eficaz, o Kanban deve seguir regras rígidas de utilização. A Toyota, por exemplo, tem seis regras simples, e o acompanhamento de perto destas regras é uma tarefa sem fim, garantindo assim que o Kanban faça o que é necessário.

AS SEIS REGRAS DA TOYOTA

A Toyota formulou seis regras para a aplicação do Kanban:
• O processo posterior pega o número de itens indicados pelo Kanban no processo anterior.
• O processo anterior produz itens na quantidade e na sequência indicada pelo Kanban.
• Nenhum item é feito ou transportado sem um Kanban.
• Coloque sempre um Kanban nos produtos.
• Os produtos defeituosos não são enviados para o processo subsequente. O resultado é 100% de produtos livres de defeitos.
• A redução do número de Kanban aumenta a sensibilidade.

CARTÕES DE KANBAN

Os Cartões de Kanban são um componente-chave do Kanban e eles sinalizam a necessidade de mover materiais dentro de uma unidade de produção ou para mover materiais de um fornecedor externo para a unidade de produção. O Cartão de Kanban é, com efeito, uma mensagem que sinaliza esgotamento dos produtos, peças ou inventário. Quando recebido, o Kanban aciona o reabastecimento desse produto, peça ou inventário. O consumo, portanto, impulsiona a demanda por mais produção, e os sinais dos Cartões de Kanban exigem mais produtos – então os Cartões de Kanban ajudam a criar um sistema orientado para a demanda.

É amplamente difundida pelos proponentes da produção enxuta e da fabricação que os sistemas baseados na demanda levam a paradas mais rápidas na produção e menores níveis de inventários, ajudando empresas que estão implementando tais sistemas a serem mais competitivas.

Nos últimos anos, os sistemas enviando sinais de Kanban eletronicamente tornaram-se mais generalizados. Enquanto esta tendência está levando a uma redução no uso de Cartões de Kanban em geral, ainda é comum em modernas instalações de produção enxuta encontrar o uso de Cartões de Kanban. Em vários sistemas de software, o Kanban é usado para sinalização de demanda para os fornecedores através de notificações via e-mail. Quando o estoque de um componente em particular é esgotado pela quantidade atribuída no Cartão de Kanban, um “gatilho Kanban” é criado (que pode ser manual ou automático), um pedido de compra é liberado com a quantidade pré-definida para o fornecedor definido no cartão e o fornecedor despacha o material dentro de um período especificado.

Os Cartões de Kanban, de acordo com os princípios do Kanban, simplesmente transmitem a necessidade de mais materiais. Um cartão vermelho em uma parte vazia de um carrinho transmite que mais peças são necessárias.

SISTEMA DE TRÊS CAIXAS

Um exemplo de uma implementação simples de sistema Kanban é um “Sistema de Três Caixas” para as peças fornecidas, onde não há fabricação interna. Uma caixa é no chão de fábrica (o ponto de demanda inicial), outra caixa está no estoque de fábrica (o ponto de controle de inventário), e mais uma caixa está no fornecedor. As caixas geralmente têm um cartão removível que contém os detalhes do produto e outras informações relevantes – o Cartão de Kanban clássico.

Quando a caixa no chão de fábrica está vazia (porque as peças dentro desta caixa foram utilizadas em um processo de fabricação), a caixa vazia e seu Cartão de Kanban são devolvidos ao estoque da fábrica (o ponto de controle de inventário). O estoque da fábrica substitui a caixa vazia no chão de fábrica com uma caixa cheia do estoque da fábrica, que também contém um Cartão de Kanban. O estoque da fábrica envia a caixa vazia com seu Cartão de Kanban para o fornecedor. A caixa cheia de produtos do fornecedor, com o seu Cartão de Kanban, é entregue ao estoque da fábrica; o fornecedor fica com a caixa vazia. Este é o passo final do processo. Assim, o processo nunca se esgota de produto e poderia ser descrito como um circuito fechado, na medida em que fornece a quantidade exata necessária, com apenas uma caixa reserva para que nunca haja excesso de produtos. Esta caixa reserva permite que ocorram incertezas no abastecimento, utilização e transporte no sistema de inventário. Um bom sistema Kanban calcula apenas o suficiente de Cartões de Kanban para cada produto. A maioria das fábricas que usam Kanban usam o sistema de quadro colorido (caixa de heijunka).

KANBAN ELETRÔNICO

Muitos fabricantes têm implementado sistemas de Kanban eletrônico (por vezes referido como E-Kanban). Estes ajudam a eliminar problemas comuns, tais como erros de entrada manual e perda de cartões. Os sistemas de E-Kanban podem ser integrados no Planejamento de Recursos Organizacionais, permitindo a sinalização de demanda em tempo real em toda a cadeia de abastecimento e melhor visibilidade. Dados extraídos de sistemas de E-Kanban podem ser usados para otimizar os níveis de estoque ao rastrear melhor o fornecedor e o período de reabastecimento.

O E-Kanban é um sistema de sinalização que utiliza uma mistura de tecnologia para desencadear o movimento de materiais dentro de uma instalação de fabrico ou de produção. O Kanban Eletrônico difere do Kanban tradicional na medida em que utiliza a tecnologia para substituir elementos tradicionais, como os Cartões de Kanban com códigos de barras e mensagens eletrônicas.

Um sistema típico de Kanban Eletrônico marca o estoque com códigos de barras, que os trabalhadores leem em várias fases do processo de fabricação para sinalizar o uso. As leituras retransmitem mensagens para estoques internos ou externos para garantir a reposição de produtos. O Kanban Eletrônico muitas vezes usa a internet como um método de roteamento de mensagens para fornecedores externos e como um meio para permitir uma visão em tempo real de inventário, através de um portal, em toda a cadeia de abastecimento.

Organizações como a Ford Motor Company e Bombardier Aerospace têm utilizado sistemas de Kanban Eletrônico para melhorar os processos. Os sistemas são agora difundidos a partir de soluções individuais ou em módulos para sistemas de Planejamento de Recursos Organizacionais.

TIPOS DE SISTEMAS DE KANBAN

Num sistema de Kanban, estações de trabalho adjacentes comunicam-se umas com as outras através dos seus cartões, em que cada recipiente contém um Kanban associado a ele. Os dois tipos mais importantes de Kanbans são os seguintes:
• Produção (P) Kanban: Um P-Kanban, quando recebido, autoriza a estação de trabalho para produzir uma quantidade fixa de produtos. Um P-Kanban é carregado sobre os recipientes que estão associados a ele.
• Transporte (T) Kanban: Um T-Kanban autoriza o transporte do recipiente cheio para a estação de trabalho relacionada a ele. O T-Kanban é também carregado sobre os recipientes que estão associados com o transporte para mover-se através do circuito novamente.